随着中国制造2025的提出，制造工厂如何实现工业4.0成为一个热点话题。大量的行业人士认为，实现工业4.0离不开精益生产。

工业4.0有一个评价标准，由德国科学工程院以及一些大学共同建立的。前些年，在德国纽伦堡西门子小镇工厂，4.0是满分的话，纽伦堡的西门子工厂得分是3.5分；接着又评价了德国博世公司的汽车工业，它的得分3.4分；请了同样的团队、同样的评价标准评价了中国的华为，得分是2.7分。

由此可见，我国距离实现工业4.0还有更加漫长的一段路要走。因每家制造型企业在转型升级中都有不同的现实困境和需求，所以世界本没有完全可以复制的成功模式，因此，个性化、订制化是帮助   制造型企业转型升级的必由之路。工业4.0、智能制造不可能一夜实现，必须要以精益生产做为坚实基础。

1、  引入专业的精益生产系统

业界知名的精益生产RPS系统就是一套可以为集团公司，针对制造运行异常，提供实时监控与控制的生产管理系统。对于生产线、仓库、包装线出现的异常问题，它可以及时通知相关人员，在第一时间确定故障的原因和根源并及时处理，减少产线的停工时间，提高整个生产效率，提供图形报表等相关的数据分析，是优秀的制造现场管理不可缺少的工具之一。

例如，当某条生产线或工位遇到(安全、品质异常、设备故障、缺料等各种异常)时，能第一时间呼叫设备部、质量部、物控部、采购部、制造部等相关部门责任人，在第一时间来现场处理问题；同时可以追溯和监控异常的解决过程和状态，能够通过系统自动发邮件、打电话的方式逐层上报异常情况，同时能通过显示屏把异常信息显示出来，保证相关人员可以直接通过显示屏，就能清楚了解到异常出现的地方及类型等详细内容;并且能跟踪异常状况从发生到问题解决的整个流程，促使发生的问题得到高效的解决并促使后续问题发生的概率得到有效降低等。

2、统一精益的思想

精益系统是帮助企业打造一个持续增强竞争力、低成本、短交期、多品种小批量的生产和运营体系。精益生产的关键除RPS系统外，人才的培训、以及解决问题的能力同样是非常重要的。

举例，目前，培训是许多企业促使员工进行改变的重要途径，但是事实表明，培训所起到的效果微乎其微，培训不能帮助员工完全自身的惰性，员工对培训的态度也是得过且过。这样的改善活动成效有限。所以，企业必须要先培养员工的精益思想。

3、采取精益行动

解决如何做的问题后自然而然要回到了方法论的问题上，每个企业的精益化进度不同，所采取的相关行动和方法也会不同。

举例，工厂常见的浪费有八种：等待浪费；搬运浪费；不良浪费；动作浪费；加工浪费；库存浪费；制造过多(过早)浪费；事后管理浪费。不同的浪费行为采取不同的精益行动，针对库存浪费可以减少大批量生产、减少大批量采购等。总之，在精益生产中存在的流程性问题，无论哪个都要找到与之对应的解决工具。

4、坚持不懈进行改善活动

精益的本质就是不断地改善，它要求每个员工都参与到改善工作中来。首先，员工要有改善的意识，有提高效率的意识，管理者要把改善作为员工绩效考核的一部分，以提高员工的积极性。其次，改善要可视化。可视化可以暴露问题，找出改善的突破口。比如你想要改善物流动线，就必须收集到一天中每时每刻的物流车的运行情况，它在哪里发生了等待，在哪里发生了堵塞，在哪里发生了会车，有了这个时刻的运行状态，才可以发现其中的问题。

总之，精益在于企业生产的每个角落、每个环节，孜孜不倦的改善活动就是精益的出发点。在企业走向工业4.0的路上，精益是基础，也是过程。当然，作为回报，精益可以让企业比对手更高效地实现自动化、智慧化和智能化等三化建设，为三化建设提供资金和文化支持。