精益工厂车间规划，必须遵循“最少的投入获得最大的产出”原则，通过运用精益思想不断消除浪费的理念，按照价值流的规则，根据不同产品类别的运作模式设计车间规划，旨在让每一点滴的投入都有意义，每一份的投入都会尽可能地产生最大效益。精益工厂车间规划必须遵循包括标准操作流程、缩短交货期、质量标准、高生产能力利用标准，以及提高资源利用标准五个基本原则。

精益车间布局的过程
    第一阶段：以精益工厂车间规划准备活动，通过对车间运营现状调查，分析现状问题和基线数据，制定精益布局推进计划和项目管理机制。
    第二阶段：逐步导入价值流图分析、物流“意大利面图”、物流评估、3P精益工厂设计等评估和设计精益工厂布局的常用工具，实现突破性的改善，提升车间运作效率。
    1、价值流图分析——观察整体的材料和信息流动，理解其内在的关联；
    2、物流“意大利面图”——画出物料及人员移动的路线来识别无效的移动；
    3、物流评估——理解在不同顾客需求下工厂中的材料和人力的交通繁忙度；
    4、生产准备流程(3P) ——重新评估现存的生产设备，或按照精益流程原则设计新的生产线。3P是在新产品投产之前或新工厂车间布局前，通过按精益原则设计生产流程来确保制造能力、构建流程的品质内置、确保设计的生产流程具有高效率和低成本。生产准备流程将最小化新产品导入或新工厂建设项目资源，如设备投资、工厂场地、工装夹具和投产或新工厂建设时间等。
     3P系统可以应用于需要对生产设备进行精益改善的任何场合，如新产品开发(NPD)、新工厂建造、市场需求重大变化、工厂重新布局、资本性投入授权、流程从批量流向单件流转化等。
    第三阶段：将精益工厂实施落实到位，包括设备采购、厂房建设、工艺布局、标准作业和人员训练方面进行现场指导；
     第四阶段：总结项目成果，标准化工作流程与文档，建立新工厂精益设计的标准。

精益车间布局咨询内容与步骤：

–   产品产量分析(P-Q分析)

–   产品工艺分析

–   车间VSM分析

–   改善清单输出

–   生产线模式选择与评估

–   各产品标准工时分析（预定时间标准法）

–   各生产线节拍确定

–   各生产线详细设计

–   车间整体物料与物流动线分析

–   物料配送机制确定

–   人力需求报告

–   生产配套工装等需求确定

–   整体车间布局图绘制

–   参观路线图绘制

–   车间定置化管理与现场目视化管理

–   输出车间布局相关文件

预期效果：

–   提升生产效率20%以上；

–   目视化的现场管理

–   减少在制品库存50%以上

–   缩减车间范围内生产周期30%以上

–   减少物流搬运路径30%以上

–   建立标准化作业水平

–   标准化的工厂参观路线