什么是标准时间？

指在正常条件下，受过训练的合格员工，以规定的作业方法和工具，完成一定的质和量的工作所需的时间

定义：具有平均熟练程度的操作者，在标准的作业条件和环境下，以正常的作业速度和标准的程序方法，完成某一项作业所需要的总时间。

标准时间的构成

标准时间是以作业时间和宽放时间来构成。

标准时间=作业时间+宽放时间= 作业时间*（1+宽放率）

作业时间的分析方法分类如下：

标准工时的用途

一般使用的内容分为管理用和计划用：

Ø  标准工时的管理用途

(1)  发现并消除作业性能底下的损耗时间和非运转损耗时间；

(2)  测试各种作业方法的优劣后，改善作业方法、工器具、设备等等；

(3)  评价设计及制造方式的改善程度；

(4)  作业人员培训的基础水平及评价

(5)  测试作业人员、监督人员的成果，并进行评价。

(6)  作好流水线作业等的作业量平衡.

(7)  作为考评一线作业人员及管理人员效率水平的依据

(8)  计算设备、工装等需求数量的依据

Ø  标准工时的计划用途

(1)  作为生产计划的基础(制造能力)

(2)  作为日程计划的基础(制造日程)

(3)  作为人员计划、加班计划、设备计划的基础

(4)  作为设定标准成本、成本报价等

(5)  外协单价的决定

标准工时不准确通常会导致如下的一些问题

²  产能需求计算出现偏差，产能不能满足客户需求，追加产能很被动且困难

²  设备需求计算不准确，多买或少买设备，导致各工段产能不均

²  计划安排不准确，计划经常达不成或产线过早停线

²  一线管理员的绩效评价不准确导致内部不公平，增加管理难度

²  如果是计件制，因工时不准导致员工间不公平现象，严重影响员工积极性

²  报价不准确，严重影响公司经营绩效或公司竞争力

要很好的解决这些问题，就需要企业内部有IE专业化水平较高的人员来制定标准工时。业界认可度较高的标准工时制定方法——MOST法（预定时间标准法之一），可以很好的解决工时分析不准确的问题，进而有效解决上述一些问题。

MOST工时法简介

MOST计算方法，只有三个实际系列是描述手工作业的，因此，MOST技术包括下列基本排列模式：

一般移动排列：一个物体自由穿过空气的空间运动

A B G  A B P   A

受控移动排列：一个物体在活动中保持接触到一面或附在另一物体上的活动

A B G  M X I  A

工具使用排列：一般手工工具的使用

A B G  A B P  [ ]  A B P A

时间计算按如下执行：

1.加起所有用圆括号括起来的特性指数数值

2.乘以出现次数的值（在圆括号内频率栏的数值）

3.加上这个值到剩下特性指数数值

4.将总值乘以10转换成TMU

如果一整套系列发生多于一次，则发生的次数放在无括号的频率栏中。

时间计算是由这个排列模式的总TMU乘以发生次数形成的。

例如：抓一把垫圈，在每隔5英寸的6个螺钉上放一个垫圈

A1 B0 G3 （A1 B0 P1）A0 （6）

  拿：A1：伸手拿一个垫圈

           B0：无身体活动

           G3：收集一把垫圈

  放：A1：伸手放一个垫圈

           B0：无身体活动

           P1：松手放垫圈

  回：A0：不返回

如上指示，在这个排列模式中的仅放置部分的特性重复6次，操作者伸手A1，无身体移动B0，放一个垫圈P1，时间计算步骤是：

1.（A1 B0 P1）=1+0+1=2

2. 2*6=12

3. 1+0+3+12+0=16

4. 16*10=160TMU

这四个步骤可以写成 [（1+1）*6+1+0+3]*10=160TMU

另外，如果整个排列（放置6个垫圈）发生两次，就应用下列分解式：

         A1 B0 G3 （A1 B0 P1）A0 （6）2

         [（1+0+1）*6 +1+0+3+0 ]*10*2=320TMU

以上情况中，在系列类型中的放置部分被重复，举例说明了包含可能发生频繁的无数情况中的仅仅一种情形。实际上，任何一种或任何团体的特性可以有机会应用他们，频率可以是一个整数、小数或分数。注意：每种排列模式仅仅允许用一套括号。

MOST的特征：

MOST工时案例：

1.MOST手法工时分析样本：

2.MOST手法分析表格：

MOST工时手法咨询内容：

该手法咨询活动通常采用培训+现场指导方式来实现，一般项目的时间安排如下：

Ø  IE基础知识培训（0.5天）

Ø  工时管理与改善培训（0.5天）

Ø  MOST工时手法培训（2天）

Ø  视频+现场手法指导（3天）

Ø  MOST手法应用与总结（2天）

预期效果：

²  标准工时准确率达到95%以上

²  样本线改善效率提升20%以上